本發(fā)明涉及注塑模具領域，具體涉及一種按鍵注塑模具。

背景技術：

注塑生產過程，為了提高注塑成型的效率，盡量多的在模具中進行排版，使得一次成型更多的產品，但是產品排布過多，為了保證注塑產品的質量，對注塑機的要求變高，同時廢料比較高。圖1為生產本按鍵的模具中的排布，一次開模得到8套產品，采用X型的分流道和X型的次級分流道和冷流到注塑，雖然一次注塑成型的時間較快，但是料把所占的重量比較高，平均一次注塑得到的8個產品重量為2g，料把重量為5g，廢料比為250％，大量的浪費原料，為了提高注塑的效率，必須開發(fā)新的注塑模具，擴大一次注塑產生的產品數量，如果仍采用之前的注塑方式，那么冷流道系統(tǒng)無法適應擴大的成型空腔，如果增加注塑流道，必然會增加廢料的比例。熱流道系統(tǒng)是通過加熱的辦法來保證流道和澆口的塑料保持熔融狀態(tài)，熱流道系統(tǒng)中塑料熔體有利于壓力傳遞，流道中的壓力損失較小，可大幅度降低注塑壓力和鎖模力，減小了注射和保壓時間，在較小的注射機上更容易成型長流程的大尺寸塑性，可選擇較小的注射機和減少注射機的費用，強化了注射機的功能，改善了注塑工藝。但是采用熱流道系統(tǒng)在擴展一次注塑成型的數量基礎上，其冷卻成型時間會加長，導致整個注塑成型的時間拉長，同時開模出料的時候容易拉傷，本發(fā)明在上述的基礎上，開發(fā)了一種全新的注塑模具，一次成型得到8套按鍵，并且縮短了成型時間，大大的提高了生產效率。

技術實現要素：

針對上述問題，本發(fā)明的目的提供一種按鍵注塑模具，具有成型快、廢料比低、無不合格產品的優(yōu)點。

本發(fā)明解決上述技術問題所采用的技術方案是：一種按鍵注塑模具，包括前模架底板和后模架底板，所述的前模架底板包括前模架和熱流道系統(tǒng)，定模仁固定設置在前模架上，所述后模架底板上設有頂出機構、后模架，以及設置在后模架上動模仁，所述定模仁與動模仁之間形成成型空腔，其特征在于：所述熱流道系統(tǒng)包括與注塑機連接的進料端口、與進料端口連接的熱流道板、設置在熱流道板周圍的加熱圈以及與成型空腔連通的若干熱噴嘴；所述頂出機構包括產品頂出機構和料把頂出機構，并且產品頂出機構與料把頂出機構的動作間隔時間為1～2s；注塑模具還包括設置在定模仁上的定模水路和設置在動模仁上的動模水路，所述動模水路采用單循環(huán)管路，所述定模水路采用雙循環(huán)管路。

進一步，所述成型空腔包括兩組對稱的成型分腔，每個成型分腔設有四組對稱的按鍵成型腔，每組按鍵成型腔有兩套中心對稱設置的按鍵成型槽，并且共用一個料把，每套按鍵成型槽通過兩個澆口與料把連通，每組成型分腔與一個熱噴嘴連接。

進一步，所述頂出機構設置在后模架底板和后模架之間，由頂針板、頂針板護板、若干頂桿、若干頂針，所述若干頂桿分別為第一頂桿、第二頂桿、第三頂桿，對應的第一頂桿的頂部固定連接第一頂針，第一頂針設置在每個按鍵的下方，第二頂桿的頂部固定連接第二頂針，第二頂針設置在按鍵連接橫梁的下方，第三頂針的頂部固定連接第三頂針，第三頂針設置在料把的下方，所述第一頂桿末端為T型，第二頂桿末端為L型，均設置在頂針板內，并且與頂針板護板的上表面接觸，所述第三頂桿的末端為T型，與第三頂桿位置對應的頂針板護板上設有頂桿懸空腔，所述頂桿懸空腔為T型腔體，內置活動的頂桿助桿，所述頂桿助桿的一端與第三頂桿的末端接觸，另一端穿出頂針板護板，與后模架底板接觸；第一頂桿、第二頂桿、第一頂針、第二頂針構成產品頂出機構，第三頂桿、第三頂針、頂桿助桿構成料把頂出機構。

合模狀態(tài)時，第一頂桿、第二頂桿、第三頂桿處于水平位置，產品頂出機構中的第一頂桿、第二頂桿與頂針板護板接觸，第三頂桿與頂桿助桿接觸，頂桿助桿的另一端與后模架底板接觸；開始開模時，頂針板在頂針護板的帶動下，向上運動，此時頂針板帶動第一頂桿、第二頂桿向上運動，第一頂桿、第二頂桿連接的第一頂針和第二頂針將按鍵及按鍵連接橫梁向上頂出，而第三頂桿的下面懸空，在頂針板和頂針護板向上運動時，第三頂桿的頂部由料把的壓力，其末端落入頂桿懸空腔內，并不隨之向上運動，頂桿助桿也不隨之向上運動，使得產品與料把分離斷開，此階段為產品頂出機構工作，將產品頂出的階段；隨著頂針板和頂針護板的繼續(xù)向上運動，頂桿助桿到達頂桿懸空腔的T型底部，無法繼續(xù)保持不向上運動的狀態(tài)，此時第三頂桿的末端與頂桿助桿接觸，隨著頂針板和頂針護板繼續(xù)向上運動，此時第三頂針頂出料把，完成料把頂出機構的運動。

進一步，所述頂桿助桿的頂端高度低于頂桿懸空腔的T型部位的深度，并且兩者的差值為3mm，使得產品頂出機構將產品頂出3mm后，料把頂出機構開始工作。

進一步，所述定模仁上每個成型分腔上都設有定模水路，所述定模水路采用雙循環(huán)管路，包括對稱設置的定模一水路和定模二水路，所述定模一水路由管路形成一個矩形的循環(huán)管路，由成型分腔的一端進入，穿過相鄰按鍵成型腔的料把，回到成型分腔的相同端，完成一個循環(huán)；所述定模二水路的循環(huán)水走向與定模一水路對稱設置；所述動模仁上每個成型分腔上都設有動模水路，所述動模水路采用單循環(huán)管路，進水口和出水口設置在動模仁的一側，由管路形成矩形循環(huán)管路，其循環(huán)水的路徑沿成型分腔的外沿流動，

進一步，所述動模水路還包括兩個循環(huán)支路，所述循環(huán)支路平行于按鍵成型槽設置在兩組按鍵成型腔之間。合模狀態(tài)時，動模水路和定模水路將整個成型腔內的按鍵成型槽包圍，使得成型冷卻時間縮短，提升了生產效率。

進一步，所述循環(huán)支路的管徑大于動模水路的管徑。由于循環(huán)支路需要對兩側的按鍵進行冷卻處理，所以加大管徑，加速冷卻，使得定型速度提高。

進一步，所述成型分腔采用工字型分流道，所述分流道與產品的澆口為兩個。

進一步，所述料把與按鍵成型槽直接的澆口為斜面，使得料把的位置高于產品的位置，在頂出時，通過先頂出產品，是產品與料把快速分離。

本發(fā)明的優(yōu)點在于：

1、本發(fā)明設計的模具排位，一次注塑得到16套產品，產品重量4克，料把重量3.5克，而原來的模具注塑，一模得到8套產品，8個產品重量2克，料把重量5克，這樣平均一個產品的料把節(jié)省了百分之六十五；

2、本發(fā)明采用熱流道系統(tǒng)，并且優(yōu)化模具水路，注塑成型一模產品的周期由15秒減少到13秒，同時一模的數量由8個變更為16個，一天的產量是原來的2.3倍；

3、為解決產品頂出時澆口位置殘留大和產品變形的問題，模具采用二次頂出結構，先頂出產品，然后頂出料把，注塑機推動頂針板向上移動，頂針板上的第一頂桿、第二頂桿頂出產品，第三頂桿因下面有個小的頂桿懸空，頭部受到料把的力，第三頂桿不動，這樣就實現了先頂出產品，料把不頂出，保證了澆口位置斷的干凈不會有殘留；注塑機繼續(xù)推動頂針板向上移動，第一頂桿、第二頂桿繼續(xù)頂出產品，第三頂桿因為底部的頂桿助桿不再懸空，隨著頂桿板移動頂出料把，完成整個頂出過程。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明具體實施方式或現有技術中的技術方案，下面將對具體實施方式或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施方式，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為現有技術的模具排位示意圖。

圖2為本發(fā)明中的模具排位示意圖。

圖3為本發(fā)明中的熱流道系統(tǒng)示意圖。

圖4為本發(fā)明定模水路的示意圖。

圖5為本發(fā)明動模水路的示意圖。

圖6為本發(fā)明合模狀態(tài)時頂出機構的示意圖。

圖7為本發(fā)明圖6的局部放大圖。

圖8為本發(fā)明開模狀態(tài)頂出機構頂出3mm時的示意圖。

圖9為本發(fā)明圖8的局部放大圖。

圖10為本發(fā)明開模狀態(tài)完全頂出的示意圖。

圖11為本發(fā)明圖10的局部放大圖。

圖12為本發(fā)明注塑得到產品的局部放大圖。

其中：

1、進料端口 2、熱流道板 3、加熱圈 4、熱噴嘴

5、定模水路 6、動模水路 7、成型分腔 8、按鍵成型腔

9、按鍵成型槽 10、澆口 11、料把 12、頂針板

13、頂針板護板 14、第一頂桿 15、第二頂桿 16、第三頂桿

17、第一頂針 18、第二頂針 19、第三頂針 20、頂桿懸空腔

21、頂桿助桿 22、定模一水路 23、定模二水路 24、循環(huán)支路

25、產品 26、動模仁 27、后模架 28、后模架底板

具體實施方式

下面將結合附圖對本發(fā)明的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，術語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

如圖所示的一種按鍵注塑模具，包括前模架底板和后模架底板28，所述的前模架底板包括前模架和熱流道系統(tǒng)，定模仁固定設置在前模架上，所述后模架底板28上設有頂出機構、后模架27，以及設置在后模架上動模仁26，所述定模仁與動模仁26之間形成成型空腔，其特征在于：所述熱流道系統(tǒng)包括與注塑機連接的進料端口1、與進料端口1連接的熱流道板2、設置在熱流道板2周圍的加熱圈3以及與成型空腔連通的若干熱噴嘴4；所述頂出機構包括產品頂出機構和料把11頂出機構，并且產品頂出機構與料把11頂出機構的動作間隔時間為1～2s；注塑模具還包括設置在定模仁上的定模水路5和設置在動模仁26上的動模水路6，所述動模水路6采用單循環(huán)管路，所述定模水路5采用雙循環(huán)管路。

進一步，所述成型空腔包括兩組對稱的成型分腔7，每個成型分腔7設有四組對稱的按鍵成型腔8，每組按鍵成型腔8有兩套中心對稱設置的按鍵成型槽9，并且共用一個料把11，每套按鍵成型槽9通過兩個澆口10與料把11連通，每組成型分腔7與一個熱噴嘴4連接。

進一步，所述頂出機構設置在后模架底板28和后模架之間，由頂針板12、頂針板護板13、若干頂桿、若干頂針，所述若干頂桿分別為第一頂桿14、第二頂桿15、第三頂桿16，對應的第一頂桿14的頂部固定連接第一頂針17，第一頂針17設置在每個按鍵的下方，第二頂桿15的頂部固定連接第二頂針18，第二頂針18設置在按鍵連接橫梁的下方，第三頂針19的頂部固定連接第三頂針19，第三頂針19設置在料把11的下方，所述第一頂桿14末端為T型，第二頂桿15末端為L型，均設置在頂針板12內，并且與頂針板護板13的上表面接觸，所述第三頂桿16的末端為T型，與第三頂桿16位置對應的頂針板護板13上設有頂桿懸空腔20，所述頂桿懸空腔20為T型腔體，內置活動的頂桿助桿21，所述頂桿助桿21的一端與第三頂桿16的末端接觸，另一端穿出頂針板護板13，與后模架底板28接觸；第一頂桿14、第二頂桿15、第一頂針17、第二頂針18構成產品頂出機構，第三頂桿16、第三頂針19、頂桿助桿21構成料把11頂出機構。

合模狀態(tài)時，第一頂桿14、第二頂桿15、第三頂桿16處于水平位置，產品頂出機構中的第一頂桿14、第二頂桿15與頂針板護板13接觸，第三頂桿16與頂桿助桿21接觸，頂桿助桿21的另一端與后模架底板28接觸；開始開模時，頂針板12在頂針護板的帶動下，向上運動，此時頂針板12帶動第一頂桿14、第二頂桿15向上運動，第一頂桿14、第二頂桿15連接的第一頂針17和第二頂針18將按鍵及按鍵連接橫梁向上頂出，而第三頂桿16的下面懸空，在頂針板12和頂針護板向上運動時，第三頂桿16的頂部由料把11的壓力，其末端落入頂桿懸空腔20內，并不隨之向上運動，頂桿助桿21也不隨之向上運動，使得產品25與料把11分離斷開，此階段為產品頂出機構工作，將產品頂出的階段；隨著頂針板12和頂針護板的繼續(xù)向上運動，頂桿助桿21到達頂桿懸空腔20的T型底部，無法繼續(xù)保持不向上運動的狀態(tài)，此時第三頂桿16的末端與頂桿助桿21接觸，隨著頂針板12和頂針護板繼續(xù)向上運動，此時第三頂針19頂出料把11，完成料把11頂出機構的運動。

進一步，所述頂桿助桿21的頂端高度低于頂桿懸空腔20的T型部位的深度，并且兩者的差值為3mm，使得產品頂出機構將產品頂出3mm后，料把11頂出機構開始工作。

進一步，所述定模仁上每個成型分腔7上都設有定模水路5，所述定模水路5采用雙循環(huán)管路，包括對稱設置的定模一水路22和定模二水路23，所述定模一水路22由管路形成一個矩形的循環(huán)管路，由成型分腔7的一端進入，穿過相鄰按鍵成型腔8的料把11，回到成型分腔7的相同端，完成一個循環(huán)；所述定模二水路23的循環(huán)水走向與定模一水路22對稱設置；所述動模仁26上每個成型分腔7上都設有動模水路6，所述動模水路6采用單循環(huán)管路，進水口和出水口設置在動模仁26的一側，由管路形成矩形循環(huán)管路，其循環(huán)水的路徑沿成型分腔7的外沿流動，

進一步，所述動模水路6還包括兩個循環(huán)支路24，所述循環(huán)支路24平行于按鍵成型槽9設置在兩組按鍵成型腔8之間。合模狀態(tài)時，動模水路6和定模水路5將整個成型腔內的按鍵成型槽9包圍，使得成型冷卻時間縮短，提升了生產效率。

進一步，所述循環(huán)支路24的管徑大于動模水路6的管徑。由于循環(huán)支路24需要對兩側的按鍵進行冷卻處理，所以加大管徑，加速冷卻，使得定型速度提高。

進一步，所述成型分腔7采用工字型分流道，所述分流道與產品的澆口10為兩個。

進一步，所述料把11與按鍵成型槽9直接的澆口10為斜面，使得料把11的位置高于產品的位置，在頂出時，通過先頂出產品，是產品與料把11快速分離。

最后應說明的是：以上各實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發(fā)明各實施例技術方案的范圍。