本發(fā)明涉及高端裝備制造進行塑料加工的注塑成型設(shè)備的，尤其是涉及一種熱流道系統(tǒng)模具與模塊化組裝方法。

背景技術(shù)：

1、以注塑成型工藝中制備的注塑產(chǎn)品能夠具有復(fù)雜的形狀或/與夸張的長寬比，注塑成型工藝中采用可相互分離與組合的多注塑管熱流道系統(tǒng)模具與對應(yīng)注塑產(chǎn)品形狀的注塑模具，注塑模具具有產(chǎn)品專屬性，多注塑管熱流道系統(tǒng)模具具有通用性。通過熱流道系統(tǒng)模具的多個豎立狀配置注塑管（或可稱熱流道套筒、熱流道輸送管），將熔融塑料輸送到注塑模具的各個型腔。注塑成型工藝的應(yīng)用面相當?shù)膹V泛，例如在汽車零部件、顯示產(chǎn)業(yè)、無人機、電子元件等領(lǐng)域，其高效的生產(chǎn)和高質(zhì)量的產(chǎn)品成為了工業(yè)競爭力的重要保障。

2、對應(yīng)多點進膠的注塑模具，傳統(tǒng)的熱流道系統(tǒng)模具中，通常在多根注塑管上方的驅(qū)動閥板中加工多個驅(qū)動氣道，連接對應(yīng)注塑管的驅(qū)動氣缸，驅(qū)動氣道對驅(qū)動氣缸的連接方式一般是串接，如此能減少驅(qū)動閥板內(nèi)氣道的數(shù)量和復(fù)雜度，以優(yōu)化驅(qū)動閥板的模具設(shè)計；通常驅(qū)動閥板內(nèi)氣道采用先進的數(shù)控機床進行氣道加工，以提高加工精度和效率；并引入自動化設(shè)備進行氣道的清理和維護，減少人工干預(yù)；同時簡化電磁閥接線，減少故障率。故一次的氣動驅(qū)動能驅(qū)動多個注塑管的開關(guān)。

3、然而，隨著注塑產(chǎn)品的形狀復(fù)雜化，傳統(tǒng)的熱流道系統(tǒng)模具力有不逮，注塑產(chǎn)品在細節(jié)部位會有填不滿或是過度填充產(chǎn)生溢膠的缺陷，導(dǎo)致產(chǎn)品良率降低，故在注塑作業(yè)到一個程度之后，需要停機整修。但是，如前注塑模具具有產(chǎn)品專屬性且昂貴，不可能制備多套注塑模具，整修時就需要分離熱流道系統(tǒng)模具與注塑模具，更換新的熱流道系統(tǒng)模具，導(dǎo)致整修維護效率的低落。

4、發(fā)明專利公開號cn115284548a公開一種套筒注塑模具，包括定模組件和動模組件。定模組件包括定模座，定模座上陣列分布有若干模仁，每個模仁內(nèi)均設(shè)置有熱流道模塊和若干型腔。模仁和熱流道模塊、型腔形成一個模塊，設(shè)置在定模座上。上模組件形成模塊化設(shè)計，方便對部件進行替換和拆卸。動模組件包括動模座、動模臺、頂位板和推板，動模臺與模仁對應(yīng)設(shè)置，型芯與型腔對應(yīng)。同時設(shè)置外冷卻水路、內(nèi)冷卻水路和卷邊冷卻水路對套筒的內(nèi)壁、外壁和卷邊同步降溫。在相關(guān)技術(shù)中，對于熱流道模塊的針閥驅(qū)動氣道沒有改進。并且現(xiàn)行注塑產(chǎn)業(yè)中，熱流道模塊也能屬于動模組件的組合部分，不限于只能配置于定模組件。

5、申請人在發(fā)明專利公開號cn113427720a公開一種疊模同軸閥針系統(tǒng)，包括：安裝座；對稱安裝在安裝座上且內(nèi)部設(shè)置有熱流道的安裝筒；通過固定組件可拆卸式安裝在安裝座預(yù)定位置上用于驅(qū)動閥針沿安裝筒內(nèi)壁移動以對熱流道的開口進行啟閉的驅(qū)動機構(gòu)；以及可拆卸式安裝在驅(qū)動機構(gòu)輸出端與閥針之間用于連接兩者的連接件。在相關(guān)技術(shù)中，教示了連接用于驅(qū)動閥針升降移動的氣缸的驅(qū)動氣道可以不設(shè)置于驅(qū)動閥板中，而是以外接驅(qū)動氣道進行外部連接，但是對于疊模同軸閥針系統(tǒng)如何安裝于熱流道系統(tǒng)模具中與如何更好的整修替換缺乏技術(shù)啟示；通常知識中，整修閥針系統(tǒng)之前需要先拆卸分離熱流道系統(tǒng)模具與注塑模具的連接部分（注塑時注塑模具中與熱流道系統(tǒng)模具一體結(jié)合的動?；蚨＃?，拆卸分離需要更長的停機時間。

6、申請人在發(fā)明專利公開號cn113352556a公開一種電視機面框全針體熱流道系統(tǒng)，包括：模具的底座；安裝在底座頂部與底座相適配的閥板；底部活動插設(shè)在底座內(nèi)且頂部與閥板可拆卸式裝配的多個熱流道；設(shè)置在閥板上對熱流道的頂部進行定位的定位件；安裝在閥板上用于對熱流道底部的流道口進行密封或解密封的啟閉裝置；以及安裝在閥板頂部的蓋板?，F(xiàn)有相關(guān)技術(shù)中的熱流道系統(tǒng)在使用時，能在維護過程中對熱流道套筒進行整體拆裝。具體是，通過將熱流道套筒與驅(qū)動閥板以及蓋板可拆卸式安裝在一起，通過抬起蓋板而將所有的熱流道套筒從底座內(nèi)抽出，從而可以省去逐個取出熱流道的這個過程。然而，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當知道，蓋板是動模安裝于注塑成型設(shè)備內(nèi)的基準件，熱流道系統(tǒng)模具的蓋板依照注塑設(shè)備的技術(shù)不同也可以是定模安裝于注塑成型設(shè)備內(nèi)的基準件，若蓋板隨著熱流道套筒與驅(qū)動閥板一起被分離，采用了新的蓋板，則熱流道系統(tǒng)模具在注塑成型設(shè)備內(nèi)的基準點需要重新定位校準，以減少動模與定模的合膜偏差。

7、申請人在發(fā)明專利公開號cn112303058a公開一種液壓缸及具有該液壓缸的熱流道裝置，液壓缸包括缸體，缸體具有油腔，油腔中設(shè)置有活塞，活塞的上端貫穿缸體的上壁，活塞的下端貫穿缸體的下壁，缸體開設(shè)有連通油腔頂部的第一油孔及連通油腔底部的第二油孔，液壓缸還包括冷卻塊及端蓋，冷卻塊固定設(shè)置于缸體底面，端蓋固定設(shè)置于冷卻塊底面，冷卻塊與端蓋之間設(shè)置有隔熱腔，冷卻塊開設(shè)有供活塞升降的讓位孔。現(xiàn)有相關(guān)技術(shù)中，以液壓缸取代氣壓缸來驅(qū)動熱流道系統(tǒng)模具的閥針，優(yōu)勢是驅(qū)動力強且傳導(dǎo)快,缺點是一旦漏油就會污染整個熱流道系統(tǒng)模具。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的主要目的一是提供一種熱流道系統(tǒng)模具，主要進步在于解決以氣壓缸驅(qū)動熱流道系統(tǒng)模具的閥針的方式導(dǎo)致部分閥針驅(qū)動傳導(dǎo)慢的技術(shù)問題，同時解決了隨著注塑產(chǎn)品的形狀復(fù)雜化，熱流道系統(tǒng)模具整修需要分離熱流道系統(tǒng)模具與注塑模具（動?；蚨＃?，導(dǎo)致整修維護效率的低落。

2、本發(fā)明的主要目的二是提供一種熱流道系統(tǒng)模具的模塊化組裝方法，在不需要拆卸分離熱流道系統(tǒng)模具與注塑模具（動模或定模）與替換蓋板的情況下快速整修替換熱流道系統(tǒng)模具中的驅(qū)動氣道、注塑流道與電連接線。

3、本發(fā)明的主要目的一是通過以下技術(shù)方案得以實現(xiàn)的：

4、提出一種熱流道系統(tǒng)模具，包括：

5、可拆卸分離的氣膠路一體化模組，包括支架閥板、多個安裝在所述支架閥板下方的豎立狀熱流道套筒、多個安裝在所述支架閥板上方的驅(qū)動氣缸，所述支架閥板的兩側(cè)安裝有一端較長于所述支架閥板相鄰側(cè)邊的限位導(dǎo)軌，所述限位導(dǎo)軌的側(cè)邊安裝有電磁閥模塊，所述驅(qū)動氣缸與所述電磁閥模塊之間以氣體驅(qū)動管線連接，所述限位導(dǎo)軌的多個突出端部安裝有電源盒模塊，所述電源盒模塊的兩端突出于所述限位導(dǎo)軌的突出端部；所述支架閥板的上方設(shè)置有多個支撐柱；

6、熱流道模板組合，具有管安裝孔，所述熱流道模板組合包括位于上方層的限位底板，所述限位底板上方固設(shè)有間隔框架，所述間隔框架在限位開口側(cè)設(shè)有定位凸塊；所述氣膠路一體化模組放置在所述限位底板上，所述熱流道套筒容置于所述管安裝孔內(nèi)，所述限位導(dǎo)軌的外側(cè)邊限位于所述間隔框架的內(nèi)框邊，所述定位凸塊的周邊對應(yīng)地對位于所述限位導(dǎo)軌的端部側(cè)邊、所述支架閥板的其中一側(cè)邊與所述電源盒模塊的內(nèi)側(cè)邊；

7、蓋板，固定安裝在所述間隔框架上，所述蓋板的內(nèi)面貼壓于所述支架閥板的所述支撐柱；

8、按照所述熱流道套筒的插置方向，所述熱流道模板組合還依序包括模組化結(jié)合的：

9、墊板，設(shè)置于所述限位底板的下方；

10、頂針板，設(shè)置于所述墊板的下方；

11、模仁，設(shè)置于所述頂針板的下方，其中所述墊板與所述模仁之間設(shè)置側(cè)邊墊塊，以夾護所述頂針板并在所述頂針板與所述模仁之間形成間隙；通過所述管安裝孔，所述熱流道套筒貫穿所述墊板、所述頂針板與所述模仁，所述管安裝孔為防變形沖孔，所述管安裝孔連通有應(yīng)力釋放槽，使得所述管安裝孔的內(nèi)孔壁與所述熱流道套筒的外表面不會產(chǎn)生剛性接觸。

12、通過采用上述基礎(chǔ)裝置技術(shù)方案，提供了一種可拆模芯且結(jié)構(gòu)緊湊、易于組裝和維護的熱流道系統(tǒng)模具。通過將氣、膠、電三路集成在一個可拆卸分離的氣膠路一體化模組中，簡化熱流道系統(tǒng)模具的整體結(jié)構(gòu)，便于快速更換和維修各個組件，提高熱流道系統(tǒng)模具的靈活性和可靠性。限位導(dǎo)軌不僅起到模組定位作用，還集成了電源盒模塊和電磁閥模塊，使得熱流道系統(tǒng)模具內(nèi)部的電氣線路和氣動線路得以有效整合，減少外部連線的復(fù)雜度，降低故障率。通過在間隔框架上設(shè)置定位凸塊，確保氣膠路一體化模組在熱流道模板組合上的精確位置，提高熱流道系統(tǒng)模具的裝配精度和穩(wěn)定性。通過蓋板固定在間隔框架上，其內(nèi)面貼壓于支架閥板的支撐柱，增強整個熱流道系統(tǒng)模具的密封性和結(jié)構(gòu)強度，防止外部雜質(zhì)進入影響系統(tǒng)性能。故，該熱流道系統(tǒng)模具能與產(chǎn)品模具的動模（或定模）免拆下快速替換模芯（即氣膠路一體化模組），實現(xiàn)氣、膠、電三路的一次替換，具有較好的組裝效率、維護便利性和整體性能。

13、還可通過采用上述技術(shù)特點，通過墊板、頂針板和模仁的模塊化組合，增強模具的整體穩(wěn)定性和強度，利用墊板設(shè)置于限位底板的下方，有效增加所述限位底板的穩(wěn)定性和強度，減少熱流道系統(tǒng)模具在運行過程中的振動和變形；同時，墊板還可作為熱流道模板組合中其他模具部件之間的緩沖層，進一步保護內(nèi)部組件，延長模具使用壽命；利用頂針板設(shè)置于墊板下方，能夠在注射成型過程中有效地推動注塑產(chǎn)品脫離模具，提高脫模效率和質(zhì)量，頂針板與墊板之間的穩(wěn)固連接，確保熱流道套筒的豎立狀；利用模仁設(shè)置于頂針板的下方，頂針板與模仁之間設(shè)置側(cè)邊墊塊，形成減重間隙，優(yōu)化模具內(nèi)部空間布局。這種簡化組裝與維修的模塊化結(jié)構(gòu)不僅使各部件之間的配合更加緊密，降低操作難度和維護成本。

14、本發(fā)明在較佳示例中可以進一步配置為：所述電磁閥模塊的多個電磁閥單元與所述驅(qū)動氣缸為一對一對應(yīng)，并與外接方式連接的氣體驅(qū)動管線成組對應(yīng)；所述支架閥板內(nèi)設(shè)有連通所述熱流道套筒的注塑流道；所述限位導(dǎo)軌內(nèi)設(shè)有導(dǎo)電線，連接所述電源盒模塊與所述電磁閥模塊；實現(xiàn)驅(qū)動氣道、注塑流道與導(dǎo)電路線的組件分離以及氣、膠、電一體整合于所述氣膠路一體化模組中。

15、可以通過采用上述優(yōu)選技術(shù)特點，將氣、膠、電一體整合的氣膠路一體化模組實現(xiàn)了注塑流道（位于支架閥板內(nèi)）、驅(qū)動氣道（位于氣體驅(qū)動管線）與導(dǎo)電路線（位于限位導(dǎo)軌）的三路分離。由于驅(qū)動氣缸與熱流道套筒一對一對應(yīng)，通過外接氣體驅(qū)動管線連接，每一個驅(qū)動氣缸能以對應(yīng)的電磁閥單元個別驅(qū)動，并避免在支架閥板上加工復(fù)雜的氣道，簡化支架閥板的模具設(shè)計和制造過程。并且實現(xiàn)了注塑流道在支架閥板內(nèi)的內(nèi)部集成，連通多根豎立狀熱流道套筒，形成多點注膠，使得注塑過程更加穩(wěn)定和高效，提高注塑生產(chǎn)的可靠性和注塑產(chǎn)品的質(zhì)量。通過限位導(dǎo)軌內(nèi)設(shè)的導(dǎo)電線連接電源盒模塊與電磁閥模塊，實現(xiàn)了電氣線路的一體化管理與內(nèi)部布設(shè)，減少了外部接線的復(fù)雜度，降低故障率，便于維護和檢修。

16、本發(fā)明在較佳示例中可以進一步配置為：所述間隔框架開設(shè)有側(cè)缺口，以供所述氣體驅(qū)動管線的通過而連接至所述電磁閥模塊的對應(yīng)電磁閥單元。

17、可以通過采用上述優(yōu)選技術(shù)特點，利用間隔框架開設(shè)側(cè)缺口的結(jié)構(gòu)，側(cè)缺口能夠有效地供氣體驅(qū)動管線通過，集中連接于所述電磁閥模塊，使所述電磁閥模塊能側(cè)向外露于所述間隔框架，簡化氣體驅(qū)動管線的布置和連接，提高熱流道系統(tǒng)模具的組裝效率和可靠性。此外，氣體驅(qū)動管線能分離地位于支架閥板上，這種設(shè)計減少氣體驅(qū)動管線與其他部件之間的干涉，避免氣體驅(qū)動管線因受力或擠壓導(dǎo)致的損壞，延長熱流道系統(tǒng)模具的使用壽命。

18、本發(fā)明在較佳示例中可以進一步配置為：所述間隔框架的定位凸塊包括側(cè)擋塊與阻擋塊，所述側(cè)擋塊與所述阻擋塊之間的空隙恰好供所述限位導(dǎo)軌的突出端部伸出，所述電源盒模塊的內(nèi)側(cè)面限位于所述側(cè)擋塊與所述阻擋塊的外側(cè)邊，所述支架閥板的該其中一側(cè)邊結(jié)合有l(wèi)形導(dǎo)條，以限位于所述阻擋塊的內(nèi)側(cè)邊。

19、可以通過采用上述優(yōu)選技術(shù)特點，利用側(cè)擋塊與阻擋塊的連接結(jié)構(gòu)實現(xiàn)氣膠路一體化模組在熱流道模板組合的限位底板與間隔框架上的精確定位和穩(wěn)固裝配。具體而言，側(cè)擋塊與阻擋塊的組合確保限位導(dǎo)軌的突出端部可以準確伸出，從而實現(xiàn)氣膠路一體化模組與熱流道模板組合的精準對接，避免因位置偏差導(dǎo)致的裝配偏位問題。此外，電源盒模塊的內(nèi)側(cè)面限位于側(cè)擋塊與阻擋塊的外側(cè)邊，使得整個氣膠路一體化模組在水平向x軸與y軸上都有可靠的支撐，提高氣膠路一體化模組的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。并且，通過支架閥板的一側(cè)邊可透過l形導(dǎo)條限位于阻擋塊的內(nèi)側(cè)邊，阻擋塊的四邊都能作為定位點，進一步增強氣膠路一體化模組的定位精度，減少組裝過程中的錯位誤差。阻擋塊相對于限位底板為可拆卸，便于拆裝所述氣膠路一體化模組，不僅所述氣膠路一體化模組具有良好安裝穩(wěn)定性和準確性，還方便了后續(xù)的拆卸和維護操作，提高替換所述氣膠路一體化模組的工作效率。

20、本發(fā)明在較佳示例中可以進一步配置為：所述熱流道套筒內(nèi)設(shè)置有閥針，所述驅(qū)動氣缸包括活塞盤，連接所述閥針，用以驅(qū)動所述閥針升降移動，以開關(guān)所述熱流道套筒的注膠口；其中，所述電磁閥模塊的多個電磁閥單元、所述驅(qū)動氣缸與所述熱流道套筒為一一對應(yīng)關(guān)系。

21、可以通過采用上述優(yōu)選技術(shù)特點，利用所述熱流道套筒內(nèi)設(shè)置有閥針，并且所述驅(qū)動氣缸通過活塞盤連接閥針，以驅(qū)動閥針的升降移動，從而精確控制所述熱流道套筒注膠口的開啟和關(guān)閉，這種個別單筒驅(qū)動方式確保注塑過程中的流量控制更加精細和穩(wěn)定，提高注塑產(chǎn)品的質(zhì)量和注塑生產(chǎn)效率。由于所述電磁閥模塊的多個電磁閥單元與所述驅(qū)動氣缸及所述熱流道套筒一一對應(yīng)，通過對應(yīng)氣體驅(qū)動管線成組連接，確保每個注膠口的開啟時間可以獨立控制，這種結(jié)構(gòu)避免傳統(tǒng)單一控制系統(tǒng)可能出現(xiàn)的同步性開啟導(dǎo)致注塑產(chǎn)品填不滿與過度填滿導(dǎo)致溢膠的問題，提高熱流道系統(tǒng)模具的可靠性和穩(wěn)定性。此外，當某個驅(qū)動氣路或注塑流道發(fā)生阻塞時，可以通過拆卸蓋板，以吊裝方式輕松拆出氣膠路一體化模組，直接投入并更換新的氣膠路一體化模組，而更換出的舊氣膠路一體化模組可以在不影響整修時間之外進行檢查和維修，大大簡化注塑維護和檢修過程，減少停機時間和維修成本。

22、本發(fā)明在較佳示例中可以進一步配置為：所述間隔框架的厚度大于所述支架閥板的厚度，小于所述驅(qū)動氣缸的高度與所述支架閥板的厚度之和。

23、可以通過采用上述優(yōu)選技術(shù)特點，利用所述間隔框架的厚度與支架閥板和驅(qū)動氣缸的高度之間的合理匹配，支架閥板和驅(qū)動氣缸在安裝時不會超出間隔框架的范圍，提高熱流道系統(tǒng)模具的穩(wěn)定性和可靠性，確保熱流道系統(tǒng)模具整個結(jié)構(gòu)的緊湊性和穩(wěn)定性。此外，所述間隔框架的合理厚度使得各部件之間的配合更加緊密，減少熱流道系統(tǒng)模具的整體厚度，降低模具成本，同時優(yōu)化熱流道系統(tǒng)模具的內(nèi)部空間布局，提高組裝和維護的便利性。

24、本發(fā)明在較佳示例中可以進一步配置為：所述蓋板的內(nèi)面開設(shè)有多個對位槽，用于定位所述驅(qū)動氣缸，所述對位槽的中心開設(shè)有穿孔，該穿孔對準于所述閥針的調(diào)整端面；所述驅(qū)動氣缸還包括安裝于所述支架閥板上用于收集溢出塑料的集料碗、設(shè)置于所述集料碗上的驅(qū)動塊、以及設(shè)置于所述驅(qū)動塊上的驅(qū)動缸體，所述驅(qū)動塊的一側(cè)開設(shè)有兩個氣道接口，以供氣體驅(qū)動管線的連接，所述活塞盤活動于所述驅(qū)動缸體內(nèi)。

25、通過采用上述優(yōu)選技術(shù)特點，利用所述蓋板的內(nèi)面開設(shè)多個對位槽，用于精確地定位驅(qū)動氣缸，確保驅(qū)動氣缸的位置準確無誤。對位槽中心開設(shè)的穿孔對準閥針的調(diào)整端面，便于調(diào)節(jié)閥針的升降位置，提高所述熱流道套筒的注膠口的開關(guān)精度和可靠性。具體而言，對位槽的連接關(guān)系確保驅(qū)動氣缸在蓋板上的精確位置，避免了因位置偏差導(dǎo)致驅(qū)動氣缸的功能失效或泄漏問題。所述蓋板的穿孔對準閥針的調(diào)整端面，使得閥針可以在需要時進行微調(diào)，保證注塑過程的穩(wěn)定性和一致性。安裝于支架閥板上的集料碗用于收集溢出的塑料，防止污染模具其他部位，保持熱流道系統(tǒng)模具清潔。驅(qū)動塊上設(shè)置的兩個氣道接口，便于氣體驅(qū)動管線的連接，簡化氣膠路一體化模組的安裝過程，提高熱流道系統(tǒng)模具的可靠性和維護便利性。利用驅(qū)動氣缸的活塞盤活動于驅(qū)動缸體內(nèi)，確保驅(qū)動氣缸能夠平穩(wěn)、準確地控制閥針的升降運動，提高注膠口開關(guān)的速度和響應(yīng)時間。

26、本發(fā)明的主要目的二是通過以下技術(shù)方案得以實現(xiàn)的：

27、提出一種熱流道系統(tǒng)模具的模塊化組裝方法，包括以下步驟：

28、s1、組裝可拆卸分離的氣膠路一體化模組，所述氣膠路一體化模組包括支架閥板、多個安裝在所述支架閥板下方的豎立狀熱流道套筒、多個安裝在所述支架閥板上方的驅(qū)動氣缸，所述支架閥板的兩側(cè)安裝有一端較長于所述支架閥板相鄰側(cè)邊的限位導(dǎo)軌，所述限位導(dǎo)軌的側(cè)邊安裝有電磁閥模塊，所述限位導(dǎo)軌的多個突出端部安裝有電源盒模塊，所述電源盒模塊的兩端突出于所述限位導(dǎo)軌的突出端部；所述支架閥板的上方設(shè)置有多個支撐柱；

29、s2、組裝熱流道模板組合，所述熱流道模板組合具有管安裝孔，所述熱流道模板組合包括位于上方層的限位底板，所述限位底板上方固設(shè)有間隔框架，所述間隔框架在限位開口側(cè)設(shè)有定位凸塊；

30、s3、吊裝方式放置所述氣膠路一體化模組在所述限位底板上，所述熱流道套筒插接式容置于所述管安裝孔內(nèi)，所述限位導(dǎo)軌的外側(cè)邊限位于所述間隔框架的內(nèi)框邊，所述定位凸塊的周邊對應(yīng)地對位于所述限位導(dǎo)軌的端部側(cè)邊、所述支架閥板的其中一側(cè)邊與所述電源盒模塊的內(nèi)側(cè)邊；

31、s4、固定安裝蓋板在所述間隔框架上，所述蓋板的內(nèi)面貼壓于所述支架閥板的所述支撐柱。

32、通過采用上述技術(shù)方案，能夠制造一種結(jié)構(gòu)緊湊、易于組裝和維護的熱流道系統(tǒng)模具。具體特征包括：

33、1.具有可拆卸分離的氣膠路一體化模組，將氣膠路集成在一個可拆卸分離的模組中，簡化整體模具結(jié)構(gòu)，以便于快速更換和維修氣膠路一體化模組，提高熱流道系統(tǒng)模具的靈活性和可靠性；

34、2.限位導(dǎo)軌與電源盒模塊的結(jié)構(gòu)在一體化模組中的組合，限位導(dǎo)軌不僅起到定位作用，還用于集成電源盒模塊和電磁閥模塊，使得電氣線路、氣動管線和注膠流道得以有效整合，減少了外部連線的復(fù)雜度，降低了故障率；

35、3.利用熱流道模板組合的定位凸塊，通過在間隔框架上設(shè)置定位凸塊，確保氣膠路一體化模組在熱流道模板組合上的精確位置，提高裝配精度和穩(wěn)定性；

36、4.利用蓋板對一體化模組的固定安裝，蓋板固定在間隔框架上，蓋板的內(nèi)面貼壓于支架閥板的支撐柱，增強整個熱流道系統(tǒng)模具的密封性和結(jié)構(gòu)強度，防止了外部雜質(zhì)進入影響系統(tǒng)性能。

37、本發(fā)明在較佳示例中可以進一步配置為：所述電磁閥模塊的多個電磁閥單元、所述驅(qū)動氣缸與所述熱流道套筒為一一對應(yīng)關(guān)系；在注塑過程中，多個所述電磁閥單元打開對應(yīng)所述熱流道套筒的注膠口的注膠開始時間為智能化調(diào)整而為非一致；當驅(qū)動氣路或注塑流道發(fā)生阻塞時，在拆卸蓋板之后，便能以吊裝方式拆出所述氣膠路一體化模組。

38、可以通過采用上述優(yōu)選技術(shù)特點，能實現(xiàn)以下功能：

39、1.智能控制與調(diào)節(jié)的功能，多個電磁閥單元與熱流道套筒一對一對應(yīng)，且注膠開始時間可以智能化調(diào)整為非一致；這種方式下每個注膠口的開啟時間和順序可以根據(jù)實際需求進行動態(tài)調(diào)整，提高注塑過程的靈活性和精度，減少形狀復(fù)雜注塑產(chǎn)品的廢品率，提升注塑生產(chǎn)效率；

40、2.?快速故障檢測與排除處理的功能，當驅(qū)動氣路或注塑流道發(fā)生阻塞時，可以通過拆卸蓋板的方式，輕松地以吊裝方式拆出氣膠路一體化模組，以替換新的氣膠路一體化模組；這種方法大大簡化故障排查和維修過程，縮短長時間注塑工藝的停機時間，降低注塑設(shè)備維護成本，提高熱流道系統(tǒng)模具的可靠性和可用性。

41、綜上所述，本發(fā)明包括以下至少一種對現(xiàn)有技術(shù)作出貢獻的技術(shù)效果：

42、1.?可拆卸分離的氣膠路一體化模組的結(jié)構(gòu)令熱流道系統(tǒng)模具的組裝和維護更加便捷，減少了因氣道分布復(fù)雜而導(dǎo)致的組裝失誤和安全風險，同時也降低維護成本；

43、2.?驅(qū)動氣缸與熱流道套筒一對一對應(yīng)并通過外接氣體驅(qū)動管線連接，避免在支架閥板中加工復(fù)雜的氣道，顯著降低了熱流道系統(tǒng)模具的設(shè)計和機械加工成本；

44、3.?電磁閥模塊的多個電磁閥單元、驅(qū)動氣缸與熱流道套筒為一一對應(yīng)關(guān)系，在注塑時多個所述電磁閥單元打開對應(yīng)所述熱流道套筒的注膠口的注膠開始時間為智能化調(diào)整而為非一致，減少注塑產(chǎn)品內(nèi)填不滿的空洞，使得注塑產(chǎn)品有更好的質(zhì)量；

45、4.?位于支架閥板兩側(cè)的限位導(dǎo)軌內(nèi)的導(dǎo)電線連接電源盒模塊與電磁閥模塊，氣、膠、電一體化整合在氣膠路一體化模組中，簡化電磁閥接線，減少故障率，提高熱流道系統(tǒng)模具的可靠性和穩(wěn)定性；

46、5.?在注塑過程中發(fā)生驅(qū)動故障時，不需要逐一排查支架閥板上的氣體驅(qū)動管線，直接拆卸模芯（舊的氣膠路一體化模組），并替換已測試好新的氣膠路一體化模組即可；也不需要設(shè)計支架閥板內(nèi)的氣道，無氣道機械加工成本；亦沒有注塑整修過程中對支架閥板的氣道模具鉗工手工作業(yè)的需要，沒有注塑整修過程中對支架閥板內(nèi)氣道清理維護的需求；

47、6、豎立狀熱流道套筒（噴嘴）在支架閥板上的點位順序為不規(guī)則排序，在替換氣膠路一體化模組過程中不會發(fā)生找不到對應(yīng)控制噴嘴點的問題，有利于注塑設(shè)備的調(diào)機生產(chǎn)；

48、7、基于間隔框架與側(cè)邊墊塊的個別連接結(jié)構(gòu)，熱流道系統(tǒng)模具可以增加整體厚度且形成中間層空隙，模具成本低；

49、8、基于限位導(dǎo)軌的多個突出端部安裝有電源盒模塊，電源盒模塊的兩端突出于限位導(dǎo)軌的突出端部，且限位導(dǎo)軌的側(cè)邊安裝有電磁閥模塊，故連接驅(qū)動氣缸對應(yīng)的電磁閥單元不需要復(fù)雜的接拉線，容易排除故障。