本發(fā)明涉及汽車零部件加工，尤其涉及一種熱成形零件的加工方法及所得熱成形零件。

背景技術(shù)：

1、熱成形零件是汽車尤其是新能源汽車實(shí)現(xiàn)減重降排、提高被動(dòng)安全性能的重要技術(shù)路徑。

2、普通熱成形材料需要達(dá)到熱成形零件所要求的強(qiáng)度級(jí)別，需要先加熱到奧氏體溫度以上，然后在熱沖壓過程中以較快的冷卻速度冷卻到200℃以下完成馬氏體轉(zhuǎn)變，完成上述步驟之后，零件還在水冷模具內(nèi)需要保壓一段時(shí)間。此種熱沖壓方法的生產(chǎn)效率為3件/分鐘，生產(chǎn)效率遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于冷沖壓零件，要想提升產(chǎn)能只能新增產(chǎn)線。

3、綜上所述，急需一種熱成形零件的加工方法及所得熱成形零件以解決相關(guān)技術(shù)中存在的問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的主要目的是提供一種熱成形零件的加工方法及所得熱成形零件，以解決相關(guān)技術(shù)中生產(chǎn)效率較低的技術(shù)問題。

2、為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種熱成形零件的加工方法，包括將鋼板加熱后，依次進(jìn)行熱沖壓、沖孔整形以及冷卻，得到熱成形零件；所述鋼板的組分按質(zhì)量百分比計(jì)包括c：0.19～0.38wt％；si：0.8～2.0wt％；mn：0.8～2.0wt％；p：≤0.017wt％；s：≤0.01wt％；al：0.02-0.2wt％；b：0.0015-0.0050wt％；cr：1.5～4.0wt％，nb：0.01～0.3wt％，ti：0.01～0.3wt％，余量為fe及不可避免的雜質(zhì)；所述熱沖壓步驟中合模前的鋼板溫度為650～850℃，合模保壓時(shí)間為0～3.0s，出模溫度為300-550℃。

3、進(jìn)一步的，所述鋼板的組分按質(zhì)量百分比計(jì)包括c：0.19～0.38wt％；si：1.2～2.0wt％；mn：0.8～2.0wt％；p：≤0.017wt％；s：≤0.01wt％；al：0.02-0.2wt％；b：0.0020～0.0050wt％；cr：3.0～4.0wt％，nb：0.01～0.3wt％，ti：0.01～0.3wt％，余量為fe及不可避免的雜質(zhì)。

4、進(jìn)一步的，所述加熱步驟中加熱溫度為880-950℃；加熱時(shí)間為240-400s。

5、進(jìn)一步的，所述加熱步驟采用保護(hù)氣氛圍，爐內(nèi)o2含量≤5％，露點(diǎn)≤-20℃。

6、進(jìn)一步的，所述熱沖壓步驟中熱沖壓模具所用冷卻水為室溫冷卻水。

7、進(jìn)一步的，所述冷卻方式采用空冷或者風(fēng)冷，所述冷卻目標(biāo)溫度為≦80℃。

8、進(jìn)一步的，還包括涂油步驟。

9、本發(fā)明還提供了一種熱成形零件，采用如上任意一項(xiàng)所述的加工方法制得，所述熱成形零件的組分與如上所述的鋼板的組分相同。

10、進(jìn)一步的，所述熱成形零件的抗拉強(qiáng)度≥1300mpa，屈服強(qiáng)度≥950mpa，延伸率≥5％。

11、進(jìn)一步的，所述熱成形零件的氧化層厚度≤1um。

12、本發(fā)明的有益效果在于：

13、本發(fā)明通過優(yōu)選化學(xué)組分以及優(yōu)選其含量范圍，降低了材料為達(dá)到目標(biāo)性能對(duì)熱沖壓步驟的冷卻速度的要求，進(jìn)一步的，在后續(xù)熱沖壓步驟中合模前的鋼板溫度為650～850℃，合模保壓時(shí)間為0～3.0s，出模溫度為300-550℃，一方面通過控制合模前的鋼板溫度，提高了鋼板的熱成形性能；另一方面，在選定材料的前提下，能夠縮短合模保壓時(shí)間為0～3.0s，從而能夠提高熱沖壓生產(chǎn)節(jié)奏，生產(chǎn)效率從原來的3件/分鐘可提高至5-7件/分鐘。

技術(shù)特征：

1.一種熱成形零件的加工方法，其特征在于，包括將鋼板加熱后，依次進(jìn)行熱沖壓、沖孔整形以及冷卻，得到熱成形零件；所述鋼板的組分按質(zhì)量百分比計(jì)包括c：0.19～0.38wt％；si：0.8～2.0wt％；mn：0.8～2.0wt％；p：≤0.017wt％；s：≤0.01wt％；al：0.02-0.2wt％；b：0.0015-0.0050wt％；cr：1.5～4.0wt％，nb：0.01～0.3wt％，ti：0.01～0.3wt％，余量為fe及不可避免的雜質(zhì)；所述熱沖壓步驟中合模前的鋼板溫度為650～850℃，合模保壓時(shí)間為0～3.0s，出模溫度為300-550℃。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述鋼板的組分按質(zhì)量百分比計(jì)包括c：0.19～0.38wt％；si：1.2～2.0wt％；mn：0.8～2.0wt％；p：≤0.017wt％；s：≤0.01wt％；al：0.02-0.2wt％；b：0.0020～0.0050wt％；cr：3.0～4.0wt％，nb：0.01～0.3wt％，ti：0.01～0.3wt％，余量為fe及不可避免的雜質(zhì)。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述加熱步驟中加熱溫度為880-950℃；加熱時(shí)間為240-400s。

4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的加工方法，其特征在于，所述加熱步驟采用保護(hù)氣氛圍，爐內(nèi)o2含量≤5％，露點(diǎn)≤-20℃。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述熱沖壓步驟中熱沖壓模具所用冷卻水為室溫冷卻水。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述冷卻方式采用空冷或者風(fēng)冷，所述冷卻目標(biāo)溫度為≦80℃。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的加工方法，其特征在于，還包括涂油步驟。

8.一種熱成形零件，其特征在于，采用如權(quán)利要求1-7任意一項(xiàng)所述的加工方法制得，所述熱成形零件的組分與權(quán)利要求1或者權(quán)利要求2所述的鋼板的組分相同。

9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的熱成形零件，其特征在于，所述熱成形零件的抗拉強(qiáng)度≥1300mpa，屈服強(qiáng)度≥950mpa，延伸率≥5％。

10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的熱成形零件，其特征在于，所述熱成形零件的氧化層厚度≤1um。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明提供了一種熱成形零件的加工方法及所得熱成形零件，包括將鋼板加熱后，依次進(jìn)行熱沖壓、沖孔整形以及冷卻，得到熱成形零件；所述熱沖壓步驟中合模前的鋼板溫度為650～850℃，合模保壓時(shí)間為0～3.0s，出模溫度為300?550℃。本發(fā)明通過優(yōu)選化學(xué)組分以及優(yōu)選其含量范圍，降低了材料為達(dá)到目標(biāo)性能對(duì)熱沖壓步驟的冷卻速度的要求，進(jìn)一步的，在后續(xù)熱沖壓步驟中合模前的鋼板溫度為650～850℃，合模保壓時(shí)間為0～3.0s，出模溫度為300?550℃，一方面通過控制合模前的鋼板溫度，提高了鋼板的熱成形性能；另一方面，在選定材料的前提下，能夠縮短合模保壓時(shí)間為0～3.0s，從而能夠提高熱沖壓生產(chǎn)節(jié)奏。

技術(shù)研發(fā)人員：李雷,吳劍勝,嚴(yán)立新,梁亮,李曉少,田飛
受保護(hù)的技術(shù)使用者：湖南華菱漣源鋼鐵有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/5/15