本技術涉及托輥軸承與軸承座的壓裝，具體為一種托輥軸承與軸承座壓裝壓力機。

背景技術：

1、托輥軸承與軸承座壓裝壓力機是一種專門用于將托輥軸承和軸承座進行壓裝到托輥上的機械設備，這種設備主要應用于煤礦、電廠、港口等重載機械的輸送帶系統(tǒng)中，以確保托輥能夠承受重載和長時間運行所帶來的壓力和磨損。

2、托輥是帶式輸送機的重要部件，負責支撐和引導輸送帶的運行，承受著巨大的拉、壓、彎、扭復合載荷，因此，托輥的質量和性能直接影響到帶式輸送機的使用壽命和運行效率，其裝配質量直接影響到托輥的整體性能托，而輥軸承和軸承座是托輥的關鍵組件，直接影響到托輥的承載能力和使用壽命，傳統(tǒng)的托輥軸承和軸承座安裝通常依賴于手工操作或者簡易的機械設備，這些方法不僅效率低下，而且安裝質量難以保證，容易導致托輥早期損壞，影響輸送帶的正常運行。

3、在早期的托輥制造過程中，由于缺乏高效的裝配設備，托輥軸承和軸承座的壓裝主要依靠手工操作，這不僅效率低下，而且裝配質量難以保證，隨著工業(yè)自動化和機械化水平的提高，托輥軸承與軸承座壓裝壓力機的出現(xiàn)，極大地提高了托輥組裝的精度和效率，這種設備通過精確控制壓裝過程中的壓力、時間和溫度等參數(shù)，確保軸承和軸承座與托輥軸能夠良好配合，提高托輥的整體承載能力和使用壽命，此外，自動化程度高、操作簡便的壓裝壓力機還能夠降低人工成本，提高生產效率和安全性。

4、托輥軸承與軸承座壓裝壓力機的工作原理是通過液壓或機械方式對軸承座和軸承進行壓縮，使其緊密貼合，確保軸承能夠在托輥中正確且穩(wěn)定地工作，這種壓力機通常具備高精度控制能力，可以根據(jù)不同的托輥尺寸和軸承規(guī)格調整壓裝力，保證裝配的一致性和可靠性。

5、在技術層面，托輥軸承與軸承座壓裝壓力機采用了先進的控制系統(tǒng)，如plc編程控制，能夠實現(xiàn)精確的力控制和自動化操作，同時，其結構設計也充分考慮了耐用性和維護簡便性，確保長時間穩(wěn)定工作，此外，隨著材料科學的發(fā)展，壓力機的壓裝部件采用了高強度、耐磨材料，進一步提高了設備的耐用性和使用壽命。

6、在本技術說明書附圖1中展示的托輥軸承與軸承座壓裝壓力機，是一種專門設計用于將軸承高效且準確地壓裝到軸承座內的機械設備，該設備在操作過程中，能夠確保單個軸承被精確地壓入至軸承座內，但是，其壓裝的過程主要依賴人工，人工壓裝不僅耗時耗力，而且由于人為操作的不可預測性，導致軸承與軸承座的配合精度難以保證，進而影響整個托輥組件的性能，通常只能一次處理一個軸承，這種單一的操作模式意味著在需要壓裝大量軸承時，設備需要頻繁啟動和停止，這不僅大幅降低了生產效率，還增加了設備的磨損和能源消耗。

7、因此，針對上述問題，出現(xiàn)了一種改進型的托輥軸承與軸承座壓裝壓力機，改進后的托輥軸承與軸承座壓裝壓力機是針對本技術說明書附圖1中展示的大多數(shù)壓裝機械一次只能實現(xiàn)單個托輥的壓裝，且加工過程需要人工參與搬運調配筒體的定位，勞動強度高，操作繁瑣，效率低下，不利于托輥生產加工在進行改進，例如已授權的中國專利cn107717406b中公開的一種托輥軸承與軸承座壓裝壓力機，能夠通過帶傳輸機、配件料箱、圓孔、液壓缸、壓頭、支撐架、軌跡塊、主桿、支撐柱等結構配合使用實現(xiàn)托輥壓裝中的多個筒體的連續(xù)加工，大大減少人工參與的過程，通過機械實現(xiàn)筒體的定位固定，降低勞動強度，簡化操作過程，提高工作效率，有利于實現(xiàn)托輥自動化生產作業(yè)。

8、但是，上述引證文件中的托輥軸承與軸承座壓裝壓力機在使用時，存在顯著缺陷，這些缺陷嚴重影響了生產效率和工作質量，在壓裝過程中，壓頭繼續(xù)運動時，將翻邊軸承座壓裝入筒體中，當壓頭回退至初始狀態(tài)時，軸承座需要依靠自身的重力在連接配件料箱內向下移動，這種依靠重力的方式，雖然在一定程度上保證了軸承座的順利進入，但由于翻邊軸承座在向下移動的過程中未能得到有效的定位和導向，其位置可能會因為重力不均或其他外力作用而發(fā)生偏移，導致其在滑動時卡在連接配件料箱的滑道上，當翻邊軸承座卡滯在滑道上時，需要人工利用工具進行捅動，才能使其繼續(xù)向下移動并完成壓裝過程，這種人工干預不僅增加了工人的勞動強度，同時也降低了生產效率，人工捅動不僅耗時耗力，而且操作過程中還可能出現(xiàn)工具損壞軸承座的情況，進一步增加了生產的復雜性和不確定性，這些問題的存在，不僅影響了生產效率，也增加了生產成本，同時還可能對產品質量造成不良影響，因此，迫切需要改進現(xiàn)有的壓裝技術。

技術實現(xiàn)思路

1、針對現(xiàn)有技術的不足，本實用新型提供了一種托輥軸承與軸承座壓裝壓力機，具備了能自動將翻邊軸承座推壓至預安裝位置中等優(yōu)點，解決了現(xiàn)有技術中因重力不均或其他外力作用導致的軸承座發(fā)生卡滯的問題。

2、綜上所述，本實用新型提供如下技術方案：一種托輥軸承與軸承座壓裝壓力機，包括機架、輸送裝置、托輥、支撐裝置和壓裝裝置，所述支撐裝置和所述輸送裝置依次固定安裝在所述機架遠離地面的一側上，所述托輥放置于所述輸送裝置的傳送帶上，所述壓裝裝置的外側固定安裝在所述支撐裝置內，兩個所述支撐裝置相對一側之間安裝有定位推壓機構；

3、所述定位推壓機構包括兩個分別通過螺栓固定安裝在兩個所述支撐裝置相對一側上的配件滑動箱；所述配件滑動箱的兩側上開設有相連通的通孔；

4、所述定位推壓機構還包括固定安裝在所述配件滑動箱遠離所述機架一側上的支撐臺以及固定安裝在所述支撐臺遠離所述配件滑動箱一側上的驅動控制箱，兩個所述驅動控制箱相對一側之間固定連接有固定支架以及安裝在所述固定支架上的驅動力組件，所述驅動力組件的兩側均連接有位于所述驅動控制箱內的齒輪驅動組件以及連接在所述齒輪驅動組件上的隨動傳動組件，所述隨動傳動組件上連接有鉸接推動組件以及連接在鉸接推動組件上的推壓組件。

5、進一步的，所述驅動力組件包括雙軸伺服電機、旋轉桿件和軸承支座；所述雙軸伺服電機的一側固定安裝在所述固定支架的一側上，所述旋轉桿件的一端固定連接在所述雙軸伺服電機的輸出軸上，相對的另一端依次貫穿所述軸承支座和所述驅動控制箱并連接在所述齒輪驅動組件上，所述軸承支座的一側固定安裝在所述固定支架的一側上。

6、通過采用上述技術方案，是為了能夠穩(wěn)定的驅動齒輪驅動組件轉動。

7、進一步的，所述軸承支座的數(shù)量為兩個并呈鏡像對稱分布，所述旋轉桿件的外側與所述軸承支座的內側通過軸承轉動連接。

8、通過采用上述技術方案，是為了更加穩(wěn)定地支撐旋轉桿件轉動。

9、進一步的，所述齒輪驅動組件包括驅動圓錐齒輪、從動圓錐齒輪和連接桿件；所述驅動圓錐齒輪的一側固定連接在所述旋轉桿件遠離所述雙軸伺服電機的一端上，所述連接桿件的兩端分別通過軸承轉動連接在所述驅動控制箱的內側壁上，所述從動圓錐齒輪的內側固定連接在所述連接桿件的外側；

10、所述雙軸伺服電機驅動所述旋轉桿件旋轉，以帶動所述驅動圓錐齒輪上所嚙合的所述從動圓錐齒輪轉動，所述連接桿件隨之轉動。

11、通過采用上述技術方案，是為了能夠帶動隨動傳動組件進行穩(wěn)定的轉動。

12、進一步的，所述隨動傳動組件包括主動直齒輪、隨動直齒輪和支撐桿件；所述主動直齒輪的內側固定連接在所述連接桿件的外側，所述支撐桿件的兩端分別通過軸承轉動連接在所述驅動控制箱的內側壁上，所述隨動直齒輪的內側與所述支撐桿件的外側固定連接，所述隨動直齒輪與所述主動直齒輪相互嚙合，所述主動直齒輪跟隨所述連接桿件轉動，并在嚙合作用下帶動所述隨動直齒輪轉動，所述支撐桿件隨之轉動。

13、通過采用上述技術方案，在主動直齒輪、隨動直齒輪和支撐桿件的配合作用下能夠帶動鉸接推動組件進行移動。

14、進一步的，所述鉸接推動組件包括固定桿件、一號鉸接桿、二號鉸接桿和鉸接座；所述固定桿件的一端固定連接在所述隨動直齒輪的一側上，所述一號鉸接桿的一端內側與所述固定桿件的外側轉動連接，所述一號鉸接桿相對另一端的內側通過銷軸與所述二號鉸接桿的一端相鉸接，所述二號鉸接桿相對的另一端通過銷軸與所述鉸接座的內側相鉸接，所述鉸接座的一側連接在所述推壓組件上；

15、所述驅動控制箱的一側上開設有供所述二號鉸接桿滑動的活動孔。

16、通過采用上述技術方案，在固定桿件、一號鉸接桿、二號鉸接桿和鉸接座的配合作用下能夠在隨動直齒輪轉動帶動下固定桿件以支撐桿件的軸線為軸心呈圓周運動，并帶動一號鉸接桿的一端移動，另一端帶動相鉸接的二號鉸接桿移動，以帶動鉸接座進行垂直升降移動。

17、進一步的，所述推壓組件包括調節(jié)移動塊、滑軌、推桿和壓板；所述滑軌的一側固定連接在所述支撐臺的一側上，且所述滑軌的數(shù)量為兩個并呈鏡像對稱分布，所述調節(jié)移動塊的內側滑動連接在兩個所述滑軌的外側之間，所述推桿的一端固定連接在所述調節(jié)移動塊的一側上，相對的另一端固定連接在所述壓板的一側上，且所述壓板的外側貼合滑動在所述配件滑動箱的內側。

18、通過采用上述技術方案，在調節(jié)移動塊、滑軌、推桿和壓板的配合作用下能夠推壓軸承座向下移動，以防止軸承支座卡滯在配件滑動箱內。

19、與現(xiàn)有技術相比，本實用新型提供了一種托輥軸承與軸承座壓裝壓力機，具備以下有益效果：

20、該托輥軸承與軸承座壓裝壓力機，通過機架上的輸送裝置、托輥、支撐裝置、壓裝裝置和定位推壓機構之間的相互配合使用，在壓裝過程中，能夠提供一個自動推壓軸承座向下移動的功能，能夠在壓頭回退至初始狀態(tài)時，自動將翻邊軸承座推壓至預安裝位置中，從而避免因重力不均或其他外力作用導致的偏移和卡滯在配件料箱上，確保軸承座在壓裝過程中的準確位置，從而有效地提高了生產效率。