本發(fā)明涉及一種摩托車零部件的加工設(shè)備,更具體地說，它涉及一種仿賽電車的平叉整體加工設(shè)備及其加工方法。

背景技術(shù)：

1、仿賽電車通常指模仿賽車設(shè)計風(fēng)格的電動摩托車或者電動自行車，上述車型通常具有流線型外觀，運動化操控以及強勁的性能等特點，隨著趨勢的發(fā)展，更多的廠商開始推出仿賽電車的車型，試圖在環(huán)保與性能之間找到平衡，其中，后平叉是仿賽電車的一個必備部件，它連接車身與后輪，結(jié)構(gòu)包括前軸套、承載梁等，在對后平叉進行生產(chǎn)的過程中，需要對后平叉進行校正整形，平叉作為連接支架與后輪的核心部件，其幾何精度直接影響了操控性與安全性。

2、目前，市場上的后平叉的加工與校正設(shè)備通常采用液壓推動，在加工與校正的過程中，由于金屬普遍存在回彈量，在液壓卸載后容易進行回彈，需要進行反復(fù)的校正，難以實現(xiàn)一次成型，同時在加工的過程中，設(shè)備通常通過設(shè)置于后平叉兩端的液壓裝置進行校正，加工過程中需要多次調(diào)整夾具，會造成成品的誤差大。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種加工方便，調(diào)整的精度高，成品的誤差小并具有較高加工效率的一種仿賽電車的平叉整體加工設(shè)備及其加工方法。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：一種仿賽電車的平叉整體加工設(shè)備，包括安裝底板，所述安裝底板上設(shè)有固定結(jié)構(gòu)，所述固定結(jié)構(gòu)包括沿安裝底板中軸線對稱分布的第一安裝支架以及第二安裝支架第一安裝支架與第二安裝支架之間設(shè)有水平調(diào)節(jié)裝置，所述水平調(diào)節(jié)裝置包括設(shè)置于安裝底板上的驅(qū)動氣缸以及設(shè)置于驅(qū)動氣缸內(nèi)的推桿，所述推動氣缸通過推桿調(diào)整第一安裝支架以及第二安裝支架之間的相對距離，所述安裝底板上還設(shè)有固定機構(gòu)，所述固定機構(gòu)包括設(shè)置于安裝底板上的支撐架以及設(shè)置于支撐架上的固定夾塊，所述固定夾塊上設(shè)有高度調(diào)節(jié)裝置，所述高度調(diào)節(jié)裝置用于調(diào)節(jié)固定夾塊與支撐架之間的距離。

3、本發(fā)明進一步設(shè)置為：所述的固定結(jié)構(gòu)包括沿安裝底板長度方向設(shè)置的首端支架以及尾端支架，所述的首端支架頂端設(shè)有與平叉首端形狀相匹配的容納槽，所述尾端支架包括支撐塊以及設(shè)置于支撐塊上的壓塊，所述支撐塊與壓塊配合形成對平叉尾端的緊固。

4、優(yōu)選的，所述的首端支架與尾端支架之間設(shè)有若干校正組件，所述校正組件包括校正支架以及設(shè)置于校正支架內(nèi)的校正桿，所述平叉上設(shè)有凹槽，所述凹槽的位置與校正桿的位置相匹配。

5、本發(fā)明進一步設(shè)置為：所述的安裝底板上還設(shè)有若干限位桿，所述限位桿上設(shè)有壓力傳感器，所述限位桿被配置為與平叉相抵觸并檢測平叉的位置狀態(tài)。

6、優(yōu)選的，所述的首端支架與尾端支架之間的距離與平叉的長度相匹配。

7、本發(fā)明進一步設(shè)置為：所述的固定機構(gòu)的位置與平叉內(nèi)設(shè)有的連接架的位置相匹配。

8、本技術(shù)還提供了一種仿賽電車的平叉整體加工設(shè)備的加工方法，包括以下步驟：s1、對待加工的平叉成品進行掃描，獲得平叉成品數(shù)據(jù)，并根據(jù)平叉數(shù)據(jù)調(diào)整安裝底板上各個支架之間的距離，使得各個組件能與平叉的形狀相匹配；

9、s2、將待加工的平叉安裝至加工設(shè)備內(nèi)，并使得平叉的首端與首端支架頂端相匹配，在平叉與首端支架安裝完成后，調(diào)整高度調(diào)節(jié)裝置，使得固定夾塊與支撐架上的平叉相抵觸，完成固定結(jié)構(gòu)處的固定；

10、s3、在固定結(jié)構(gòu)對平叉緊固完成后，此時平叉的尾端設(shè)置于尾端支架的支撐塊上，同時，所述的壓塊對支撐塊上的平叉進行壓緊，使得平叉在加工設(shè)備內(nèi)固定；

11、s4、平叉固定完成后，限位桿上的壓力傳感器檢測其與平叉的狀態(tài)，各個限位桿上的壓力傳感器檢測得到的壓力值分別為p1、p2、p3；

12、s5、設(shè)置平叉與限位桿之間的壓力的最小值為p0，水平調(diào)節(jié)裝置對平叉的形狀進行初步調(diào)節(jié)，使得p1、p2、p3與p0相近；

13、s6、再次檢測各個限位桿與平叉之間的壓力值分別為p4、p5、p6；

14、s7、對p4進行檢測，若p4＜p0，則判斷該處平叉向遠離當前限位桿的位置偏移，跳至s10進行平叉回拉整形，反之，若p4＞p0，則判斷該處平叉距離限位桿的位置過近，跳至s11進行平叉的推出整形；

15、s8、對p5進行檢測，若p5＜p0，則判斷該處平叉向遠離當前限位桿的位置偏移，跳至s10進行平叉回拉整形，反之，若p5＞p0，則判斷該處平叉距離限位桿的位置過近，跳至s11進行平叉的推出整形；

16、s9、對p6進行檢測，若p5＜p0，則判斷該處平叉向遠離當前限位桿的位置偏移，跳至s10進行平叉回拉整形，反之，若p6＞p0，則判斷該處平叉距離限位桿的位置過近，跳至s11進行平叉的推出整形；

17、s11、基于需要調(diào)整的平叉的位置，選擇距離該位置最近的校正組件，校正組件的校正桿對平叉進行調(diào)整，同時限位桿的壓力傳感器檢測其受到的平叉的壓力，檢測值為pl，當pl＝3/2p0時，校正組件停止對平叉的調(diào)整；

18、s12、基于需要調(diào)整的平叉的位置，選擇距離該位置最近的校正組件，校正組件的校正桿對平叉進行調(diào)整，同時限位桿的壓力傳感器檢測其受到的平叉的壓力，檢測值為pt，當pt＝2/3p0時，校正組件停止對平叉的調(diào)整；

19、s13、在調(diào)整完成后，設(shè)備中各個結(jié)構(gòu)停止對當前平叉的固定夾緊，工作人員將加工完成的平叉取出，并跳回s1進行下一次加工。

20、通過采用上述技術(shù)方案，有益效果：1、本技術(shù)通過模塊化設(shè)計，將固定結(jié)構(gòu)、水平調(diào)節(jié)裝置、校正組件以及壓力傳感器整合形成閉環(huán)調(diào)控體系，其中，所述固定結(jié)構(gòu)中的首端支架與尾端支架通過設(shè)置于首端支架上的容納槽以及設(shè)置于尾端支架上的支撐塊與壓塊形成對平叉的定位與固定，同時，水平調(diào)節(jié)裝置內(nèi)的驅(qū)動氣缸以及推桿能對安裝支架的間距進行動態(tài)調(diào)整，使得安裝支架之間的間距能適應(yīng)不同規(guī)格的平叉，并且，所述的高度調(diào)節(jié)裝置能對固定夾塊的垂直位置進行調(diào)整，確保了平叉在加工過程中的穩(wěn)定性，所述限位桿上設(shè)有壓力傳感器，所述的壓力傳感器能實時檢測平叉與限位桿的接觸壓力，并能通過壓力傳感器的反饋信號驅(qū)動校正組件的精準動作，實現(xiàn)了平叉的全自動化加工，有效解決了人工干預(yù)導(dǎo)致的定位誤差，顯著提升了加工的效率。

21、2、進一步的，本技術(shù)能通過平叉上設(shè)置的凹槽與校正桿的位置相匹配，并通過在壓力傳感器的驅(qū)動下對平叉進行校正，具體的，當壓力傳感器檢測到平叉一處的壓力值偏離預(yù)設(shè)的閾值時，通過控制校正桿基于該處的壓力差值調(diào)整校正桿的進退幅度，具體的，當壓力傳感器檢測到某處的壓力值＜設(shè)定的閾值時，則判斷當前位置的平叉向遠離校正桿的方向偏移，靠近該處的校正桿向后移動并牽引該處的平叉向靠近校正桿的方向移動，反之，當壓力傳感器檢測到某處的壓力值＞設(shè)定的閾值時，則判斷當前位置的平叉向靠近校正桿的方向偏移，靠近該處的校正桿向前移動并推動該處的平叉向遠離校正桿的方向移動，上述方法能避免過度校正導(dǎo)致的材料損傷，又能確保形變量與理論值的匹配，且通過在多處設(shè)置有壓力傳感器以及校正桿，能避免多處平叉需要調(diào)整時需要額外移動校正組件，避免校正組件多次移動造成的誤差累計，影響成品的效果。

22、3、同時，在對平叉進行加工與校正的過程中，通過在安裝底板上的多個位置設(shè)置有壓力傳感器，能實時獲取平叉與限位桿接觸面的多點壓力分布數(shù)據(jù)，并通過結(jié)合預(yù)設(shè)的最小的壓力閾值，通過對比壓力的差值快速定位平叉出現(xiàn)形變的位置，從而對出現(xiàn)形變的位置進行調(diào)整，并且，在對平叉進行形變調(diào)節(jié)的過程中，通過在調(diào)節(jié)時設(shè)置有額外的進退量，使得在對平叉進行校正的過程中充分考慮了金屬回彈的影響，同時，所述的壓力傳感器能通過其受到的壓力值快速定位形變區(qū)域，定位的精度高，避免了人工判斷的誤差與不確定性，保證了成品的合格率。

23、4、并且，本技術(shù)的各個組件均為可調(diào)節(jié)設(shè)置，使得設(shè)備能快速的適配不同平叉的形狀與結(jié)構(gòu)，并且，在本技術(shù)的設(shè)備加工的過程中，所述的待加工平叉的形狀聽過預(yù)先掃描得到當前平叉的結(jié)構(gòu)特征，并基于平叉的數(shù)據(jù)自動調(diào)整支架的間距以及固定夾塊的高度，使得單個設(shè)備能適應(yīng)不同規(guī)格的平叉的生產(chǎn)，同時，所述的壓力傳感器以及校正桿的數(shù)量以及位置能按需增加，以滿足更高精度的加工需求，本技術(shù)通過硬件集成與軟件算法的融合，使得平叉加工具有更高的精度以及加工效率。